筆者は，既に，サプライヤーの発注方式の評価法を提案している［1］。すなわち，不確実な環境において，在庫切れ，フレキシビリティ（柔軟性），ロバストネス（強靭性）などのリスク面の視点をも加味した評価法を示し，「発注・在庫シミュレーションモデル」を作成し，評価法の妥当性の検証と様々な発注方式の性能確認を行った。また，提案した評価法の枠組みを利用して，補充タイミングの在庫目標量設定ルールと補充タイミング決定ルールの見直しによる発注方式の改善と性能評価を行い，毎日発注方式を提案した［2］。

論文［2］では，代表的な電子部品を対象に比較検討を行ったが，さらに在庫切れが激しく発生する環境を想定した評価も不可欠である。すなわち，需要のばらつきが極端に大きい部品や極端に小さい部品に対して，様々な評価指標を基に性能評価を広げる必要がある。

本論文では，すでに提案してきた発注方式や在庫補充ルールの見直しを「需要のばらつきが極端に大きい部品」や「極端に小さい部品」に適用するに際して，コスト面，在庫品切れリスク面，変動対応面などを評価する様々な評価指標を基に性能確認を行った。

その結果，ばらつきが極端に大きい部品については，在庫切れリスクが発生する。特に，補充タイミングの在庫目標量の設定を内示の3日分から1.5日分に半減化した場合には，すべての発注方式で在庫切れが発生した。その中で，毎日発注方式は週2回発注方式に比べて，発生回数は大幅に小さく，在庫切れの抑制・防止効果は極めて高い。また，ロバストネス，フレキシビリティは高く，変動安定化効果が顕著であることを示した。